Systèmes de transfert et d’empilage automatisés – Morcos Machinery

Les systèmes de transfert et d’empilage automatisés de Morcos Machinery offrent des solutions avancées pour le convoyage, l’alignement et l’empilage de produits alimentaires tels que biscuits, chocolats ou snacks. Conçus pour optimiser l’efficacité des lignes de production, ces équipements garantissent une manipulation précise et une intégration fluide dans les processus industriels.
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Cette gamme comprend :

• Convoyeurs droits, ronds, modulaires, à chaîne, à rouleaux, élévateurs, rétractables ou basculants

• Penny Stackers (4/5 marches) type PS : conçus pour l’alignement et l’empilage automatisés de produits, garantissant une présentation uniforme et facilitant les étapes suivantes du processus de production.

• Star Stacker de type KS : spécialisés dans l’empilage précis de produits, assurant une organisation optimale pour les étapes ultérieures de l’emballage, étiquetage ou du stockage.

• Row Multiplier : permettant de multiplier les rangées de produits pour augmenter la capacité de production sans nécessiter d’espace supplémentaire.

 
Caractéristiques principales

• Construction en acier inoxydable : garantissant une durabilité, une hygiène et une facilité de nettoyage optimales.

• Composants de haute qualité : tels que des moteurs à engrenages européens, des variateurs de fréquence et des courroies en PU résistant aux aliments.

• Stations de nettoyage de bande : équipées de grattoirs en acier inoxydable pour maintenir la propreté et l’efficacité des équipements.

• Systèmes de tension et de suivi de bande : automatiques ou pneumatiques, assurant une performance constante et une maintenance réduite.

• Commandes intuitives : avec panneaux tactiles pour un contrôle facile et une surveillance en temps réel des opérations.

 
Avantages

• Optimisation de l’espace : grâce à des designs compacts et modulaires, permettant une intégration fluide dans les installations existantes.

• Flexibilité d’agencement : avec des options de direction et de configuration variées pour s’adapter aux besoins spécifiques de chaque ligne de production.

• Amélioration de l’efficacité : réduction des interventions manuelles, minimisation des erreurs et augmentation de la cadence de production.

• Conformité aux normes : respect des standards internationaux de qualité et de sécurité alimentaire.